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HACCP: Medidas de control

Los puntos críticos de control (PCC) son aquellas etapas del proceso de producción en las que se deben controlar los peligros relacionados con la seguridad del alimento (estos peligros pueden ser físicos, químicos o microbiológicos). Los PCC’s deben garantizar que los peligros no serán capaces, en el producto final, de causar algún daño al consumidor. Dentro del sistema HACCP un PCC se define como:

Una etapa del proceso donde es posible colocar una medida de control, la cual es esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles seguros un peligro para la seguridad o inocuidad del alimento.

Los PCC’ son fundamentales para la seguridad del producto, ya que son las etapas donde se puede realizar un control. Sin embargo, el PCC en sí mismo no implanta el control. Es la acción que se realiza en el PCC la que controla el o los peligros. Los elementos de control que existen en un PCC son llamados habitualmente “medidas de control”, aunque también pueden llamarse medidas preventivas u opciones de control. Los puntos de control (PC) o del proceso, a diferencia de los PCC’s, requieren algún tipo de “medida de control” para poder realizar dicho control. En el sistema HACCP, las medidas de control son los factores que eliminan o reducen a niveles seguros la presencia de peligros.

Medidas de control: Factor o actividad que puede ser utilizada para prevenir, eliminar o reducir un peligro a niveles aceptables.

Algunos ejemplos de medidas de control son:

 

  • Tratamientos térmicos (pasterización)
  • Control de temperaturaa (refrigeración y congelación) 
  • Tratamiento del agua usada como materia prima 
  • Uso de mallas o filtros para prevenir la presencia de partículas de madera o plástico
  • Uso de detectores de metales (imanes)

Cabe destacar que cada empresa tendrá sus propios PCC dentro de sus procesos, e incluso es posible que dos organizaciones que se dediquen a la producción de los mismos productos tengan PCC’s diferentes.

Algunas empresas establecen en su procesos productivo puntos extras de control de peligros(PC). Normalmente son previos a los PCC establecidos para un peligro en concreto y se colocan ya sea para proteger al proceso y el equipo o para aliviar la presión que soportan los PCC reduciendo los peligros. Es importante también, que los proveedores de materias primas de las organizaciones cuenten con especificaciones para cada uno de sus productos, ya sean microbiológicas, de residuos de pesticidas, impurezas, etc., para poder asegurar, aún antes de que empiece el proceso productivo, de que no se están introduciendo peligros a la planta y al producto.

Los PCC’s deben limitarse a aquellas etapas realmente críticas para la seguridad de los alimentos. Lo anterior implica que el número de PCC’s debe ser reducido para centrar la atención en los factores de control esenciales.

Si hay dificultad para diferenciar un PCC de un simple PC (punto de control), hay que responder esta sencilla pregunta:

 

Si se pierde el control ¿es probable que aparezca un peligro para la salud?

 

Si la respuesta es afirmativa, el punto o etapa debe ser tratado como un PCC y será necesario establecer una medida de control eficaz, con límites críticos de control (LCC) claros.

Para cualquier tipo de peligro existen varias medidas de control posibles, dependiendo también del origen o causa del peligro. En el caso de peligros microbiológicos también es importante saber en que forma se manifiesta el peligro (infección, intoxicación, etc.).

Los alimentos sólo podrán considerarse seguros en la medida en que se controlen todos los peligros relevantes asociados. Para conseguir esto, es necesario que las medidas de control aplicables en cada PCC sean cuidadosamente elegidas y sobretodo que puedan ser monitoreadas regularmente.

 

Factores Asociados a las ETA’s (enfermedades transmitidas por alimentos)

  • Enfriamiento inadecuado
  • Tiempos mayores a 12 horas entre preparación y consumo
  • Manipulador de alimentos enfermo
  • Recalentamiento inadecuado
  • Conservación en caliente no adecuada
  • Materias primas contaminadas
  • Fuentes (proveedores) no confiables de materias primas
  • Equipos y utensilios mal sanitizados
  • Contaminación cruzada
  • Uso de sobras
  • Cocción insuficiente
  • Recipientes, utensilios, etc. de material tóxico
  • Aditivos intencionales de mala calidad
  • Aditivos no intencionales de mala calidad (adulteración)
  • Recalentamiento y/o descongelación inadecuados
  • Uso de agua contaminada
  • Lavado deficiente de loza
  • Confusión con productos no comestibles
  • Temperatura inadecuada de enlatado/envasado
  • Acidificación, fermentación y/o secado insuficiente
  • Sellado defectuoso
  • Materia extraña en el alimento
  • Temperatura de refrigeración insuficiente

Principios básicos de la limpieza

Los residuos que persisten en la maquinaria, utensilios, envases y depósitos en la producción de alimentos, reciben el nombre general de suciedad, si bien se trata principalmente de restos de productos alimenticios terminados, productos intermedios y/o materias primas o sus componentes. Por lo anterior, el concepto es un poco vago, ya que el proceso desde “producto alimenticio o alimento” a “suciedad” carece de límites definibles o concretos: mientras que en un tanque de llenado se encuentren todavía restos aprovechables (por ejemplo: de la cerveza, la película adherida a la pared del depósito constituye aún alimento; pero en el tanque vacío la misma película se considera suciedad que debe eliminarse mediante la limpieza).

La composición de la suciedad varía mucho de acuerdo con el producto en preparación. En una planta donde se procesan frutas, la “suciedad” está constituida principalmente por carbohidratos y ácidos orgánicos, mientras que en la fabricación de productos cárnicos predominan las grasas y proteínas. 

Además de los residuos específicos de los productos, en el transcurso de la limpieza deben eliminarse también suciedades ajenas a éstos, de orígenes muy diversos. En la siguiente tabla se muestra una clasificación de la suciedad presente en establecimientos donde se procesan alimentos con respecto a su comportamiento frente al agua:

 

COMPORTAMIENTO CON RESPECTO AL AGUA

RESIDUOS DE ALIMENTOS

SUSTANCIAS AUXILIARES Y AMBIENTALES

Solubles

Sales, carbohidratos de bajo PM, ácidos

Componentes de medios limpiadores y desinfectantes

Insolubles

Carbohidratos de alto PM, proteínas

Colas, aglutinantes

Emulsionados

Grasas y lípidos

Grasas lubricantes y de obturación

Suspensiones

Fibras

Etiquetas, polvo del exterior

 

 

Se presentan problemas especiales en los establecimientos o secciones con periodos de espera cortos y largos. Durante las pausas de funcionamiento pueden formarse capas de herrumbre en la superficie de las máquinas, puede acumularse suciedad (polvo y/o insectos) y generarse olores desagradable como consecuencia de la descomposición de estos residuos. En la mayoría de los casos se puede apreciar visualmente la presencia de suciedad en la superficie de los aparatos y utensilios, pero la localización de la suciedad no siempre puede hacerse a simple vista, como sucede en el caso de tuberías de conducción, válvulas, dispositivos de llenado, etc. que no pueden desarmarse para ser limpiados diariamente.

Por lo tanto, hay que saber distinguir la suciedad que persiste después de la limpieza. Se compone ésta de microorganismos todavía presentes y de residuos del desinfectante adheridos a la superficie de contacto con los productos. También debe considerarse el agua como fuente adicional de contaminación invisible que no sólo lleva disueltos microorganismos, sino también sustancias inorgánicas que únicamente pueden notarse a simple vista cuando forman una costra mineral al evaporarse el agua. Aún cuando la suciedad microbiana residual parezca cuantitativamente insignificante, desempeña con frecuencia un papel cualitativo muy importante en la elaboración y conservación de los alimentos, ya que los microorganismos de esta flora residual pueden multiplicarse activamente, ya sea en las instalaciones durante los tiempos de espera, o bien en el siguiente lote de productos como flora de recontaminación.

 

 

limpieza en plantas procesadoras de alimentos

Importancia de la limpieza e higiene en la industria alimentaria

Los establecimientos donde se elaboran o producen alimentos tienen como deber sacar al mercado productos de alta calidad. Lógicamente, el público consumidor espera disponer de alimentos libres de microorganismos patógenos, materia extraña, contaminantes, adulterantes y toxinas. Lo anterior requiere de medidas que aseguren una calidad e inocuidad duraderas; la limpieza y desinfección son inevitables para alcanzar este objetivo, no pudiendo ser sustituidas por ningún otra.

Para llevar a cabo los procedimientos de limpieza y sanidad es necesario tomar en cuenta las medidas higiénicas prescritas por la ley y además se debe redactar un documento (procedimiento) para su consulta siempre que sea necesario. Asimismo, es indispensable contar con registros donde se pueda constatar la efectividad de los programas de limpieza y para controlar todas las áreas dentro de la empresa que sean relevantes para la producción de alimentos.

Los ciclos de limpieza y desinfección se repiten regularmente a largo o cortos intervalos de tiempo, exigiendo un gran cuidado y mucha responsabilidad por parte de operadores y supervisores. Es por lo anterior que el personal dedicado a estas labores debe estar debidamente calificado.

La limpieza cubre todos los procesos implicados en la eliminación de suciedades de las superficies, sin incluir los que corresponden a la higienización (sanitización).

La desinfección puede definirse como: reducción del número de microorganismos a un nivel que no da lugar a contaminación del alimento. Se utilizan agentes químicos, métodos físicos o ambos. Generalmente no se destruyen esporas y se aplica en áreas cerradas: baños, antecámaras, refrigeradores, etc. Se lleva a cabo después de lavar y se usa un desinfectante.

 

La limpieza y la desinfección pueden diferenciarse por sus objetivos finales como sigue:

LIMPIEZA:

 

  1. Cumplir exigencias estéticas
  2. Restablecer el funcionamiento normal de las instalaciones y utensilios tras su actividad
  3. Prolongar la vida útil de instalaciones y utensilios
  4. Asegurar la calidad óptima de los alimentos frente a influencias químicas

DESINFECCIÓN:

  1. Proteger la salud del consumidor
  2. Asegurar una calidad óptima de los alimentos frente a influencias microbianas

La higiene es indivisible: constituye una cadena ininterrumpida de acciones  (desde la obtención de materias primas hasta la entrega de los productos final al consumidor) capaz de evitar riesgos indeseables en el proceso.

 

Alergia a los alimentos (FOOD ALLERGIES)

Una alergia se define como una respuesta inmunitaria de un tipo particular provocando una reacción de un organismo “diferente de lo normal” (hipersensibilidad)

Una alergia alimentaria es una reacción adversa a un alimento que aparece en individuos sanos y que es provocada por una reacción inmuno-alérgica específica del alimento. Las manifestaciones más comunes son:

  • asma
  • rinitis
  • urticaria
  • edema
  • choque anafiláctico
  • tos
  • mareo 
  • dificultad para respirar
  • dermatosis, etc.
  • o una alergia de tipo digestiva con vómitos y diarrea.

Un alérgeno es una sustancia susceptible de ocasionar una reacción alérgica. Los alérgenos alimentarios son proteínas o glicoproteínas de tamaño entre 10,000 y 70,000 daltones. Entre los alimentos más comunes que son alérgenos (se han descubierto más de 180) se encuentran:

  • leche
  • pescado
  • huevo
  • crustáceos
  • cacahuates
  • almendras
  • nueces
  • trigo
  • soya

Se estima en Estados Unidos que cada año las alergias alimentarias causan:

  • 30,000 visitas a las salas de urgencias
  • 2,000 hospitalizaciones
  • 150 muertes

CONTROL DE ESTE PELIGRO: Por medio del etiquetado, advirtiendo al consumidor lo que contiene y puede contener el producto (Ej. en caso de que en una misma línea de producción se manejen varios alérgenos se debe indicar que puede haber residuos de todos los que se trabajen en la planta procesadora).

En México, la  presencia de alérgenos en los alimentos se regula por la

NOM-051-SCFI/SSA1-2010 

Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria.

En sus puntos:

4.2.2.1.3 Se debe declarar un ingrediente compuesto cuando constituya más del 5 por ciento del alimento o bebida no alcohólica y debe ir acompañado de una lista entre paréntesis de sus ingredientes constitutivos por orden cuantitativo decreciente (m/m), incluidos los aditivos que desempeñen una función tecnológica en el producto acabado o que se asocien a reacciones alérgicas.

4.2.2.2.3 Se deben declarar todos aquellos ingredientes o aditivos que causen hipersensibilidad, intolerancia o alergia, de conformidad con los ordenamientos jurídicos correspondientes.
Se ha comprobado que los siguientes alimentos e ingredientes causan hipersensibilidad y deben declararse siempre:
–      Cereales que contienen gluten: por ejemplo trigo, centeno, cebada, avena, espelta o sus cepas híbridas, y productos de éstos.
–      Crustáceos y sus productos,
–      Huevo y productos de los huevos,
–      Pescado y productos pesqueros,
–      Cacahuate y sus productos
–      Soya y sus productos (excepto el aceite de soya).
–      Leche y productos lácteos (incluida la lactosa),
–      Nueces de árboles y sus derivados,
–      Sulfito en concentraciones de 10 mg/kg o más.
7.1.1 Las leyendas precautorias deben hacer referencia al ingrediente u origen del ingrediente que, basado en información científica reconocida, se asocie a riesgos reales o potenciales relacionados con la intolerancia digestiva, alergias o enfermedades metabólicas o toxicidad.

El tema de los alérgenos en los alimentos es tan importante, que constituye también un programa prerrequisito del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y una de las bases  para la norma IS0 22000:2005 (sistemas de gestión de  inocuidad alimentaria).

De manera general, lo que pide el prerrequisito de control de alérgenos es evitar la contaminación cruzada entre alérgenos y no alérgenos, llevando a cabo  un almacenamiento adecuado de todos los productos y materias primas,  todos los alérgenos deben estar etiquetados y ubicados en un lugar seguro e identificable. Durante el procesamiento se deben utilizar códigos de colores para los utensilios y maquinaria que se usan tanto para alérgenos y como para no alérgenos. En caso de ser los mismos utensilios para ambos, se debe realizar una limpieza profunda antes de usarse con los no alérgenos; Asimismo, se debe declarar la presencia (o posible presencia) de alérgenos en la etiqueta de los alimentos producidos. El cumplimiento de todo lo anterior es de gran importancia, ya que afecta la vida de muchas personas, la continuidad de las empresas y la lealtad de los clientes a éstas.

¿Eres alérgico a algún alimento?

¿Conoces a alguien que sufra de una alergia alimentaria?

¿Te ha impactado negativamente en tu salud, o en la de algún amigo o familiar, la falta de un etiquetado correcto al consumir un alimento?

Si contestaste afirmativamente a la pregunta anterior, ¿qué crees que se deba hacer para evitar este tipo de problema? ¿qué medidas deben tomar las empresas, gobierno y consumidores para prevenir y controlar las alergias de origen alimentario?

 

 

 

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